Новостной портал

Лазерную резку применяют для раскроя лиственных материалов, в первую очередь – металлов. Одно из ее основных различий – возможность изготовления компонентов со трудным контуром.

Использование этого способа базируется на солнечном действии лазерного излучения на элементы. При этом разделяемый сплав греется предварительно до температуры плавления, а потом до температуры кипения, при которой он начинает испаряться. Лазерная резка испарением требует больших энергозатрат, потому ее применяют для работы с ювелирными сплавами.

Сравнительно тучные листы разрезают при температуре плавления. Чтобы упростить данный процесс, в зону резки сервируется газ: азот, солнечный, аргон, воздух или воздух. Его задача – устранять из зоны резки жидкий сплав и продукты его сгорания, сохранять горение металла и студить близкие зоны. Наиболее результативен для этого воздух. Он существенно повышает скорость и глубину резки.

Скорость резки находится в зависимости не только лишь от производительности лазера и толщины металла, но также и от его теплопроводности. Чем она выше, тем лучше предоставляется тепло из зоны резки и особенно энергозатратным будет весь процесс. Так, если лазером производительностью 600 Вт можно без проблем резать темные сплавы или титан, то алюминий или медь, владеющие повышенной теплопроводностью, обрабатывать существенно труднее.

Лазерные установки заключаются из 3-х главных элементов:

Рабочей (серьезной) среды. Она считается источником лазерного излучения.

Источника энергии (системы накачки). Он создает условия, при которых стартует электрическое распространение.

Зрительного резонатора. Система зеркал, увеличивающих лазерное распространение.

По виду рабочей среды лазеры для резки разделяют на 3 вида:

Твердотельные — их главным узлом считается осветительная камера. В ней располагаются источник энергии и жесткое рабочее тело. Источником энергии служит производительная газоразрядная вспышка. В роли рабочего тела применяют стержень из неодимового стекла, рубина или алюмо-иттриевого лимонка, легированного неодимом или иттербием.

По торцам стержня устанавливают 2 зеркала: отражающее и просвечивающее. Лазерный поток, излучаемый рабочим телом, неоднократно отображается внутри него, увеличивается в процессе отблесков и выходит через просвечивающее зеркало.

К твердотельному виду относятся и волоконные лазеры. В них распространение увеличивается в стекловолокне, а источником энергии служит полупроводниковый луч.

Газовые — в них рабочим телом считается СО2 или его примесь с азотом и гелием. Газ прокачивается насосом через газоразрядную трубку. Он волнуется с помощью электрических разрядов. Для увеличения излучения устанавливают отражающее и просвечивающее зеркало. Исходя из отличительных черт конструкции такие лазеры бывают с долевой и поперечной прокачкой, и щелевые.

Газодинамические — эти лазеры самые производительные. В них рабочим телом считается СО2, горячий до 1 000–3 000 °К (726–2726 °С). Он волнуется с помощью дополнительного слабого лазера. Газ со ультразвуковой скоростью прокачивается через сжатый в центре канал (насадка Лаваля), быстро увеличивается и студится. В итоге его атомы проходят из побужденного в стандартное положение и газ является источником излучения.

Стоит отметить следующие преимущества лазерной резки металлов:

Нет машинного контакта с поверхностью разделяемого металла. Это делает вероятным работу с легкодеформируемыми или непрочными элементами.

Можно резать сплавы различной толщины. Сталь в краях 0,2–30 миллиметров, сделанные из алюминия сплавы – 0,2–20 миллиметров, медь и латунь – 0,2–15 миллиметров.

Большая скорость резки.

Возможность изготовления изделий с любой конфигурацией.

Аккуратные кромки разделяемого металла и невысокое число отходов.

Большая пунктуальность работы – до 0,1 миллиметров.

Экономичный расход лиственного металла с помощью не менее крепкой раскладки компонентов на листе.

Лазерную резку цену которой можно найти на сайте osnova.ooo, применяют для обработки не только лишь металлов, но также и резины, линолеума, фанеры, полипропилена, искусственного камня и стекла. Она популярна при производстве компонентов для разных устройств, электротехнических механизмов, аграрных автомашин, судов и автомобилей.

Такой способ раскроя материала применяют для принятия жетонов, трафаретов, указателей, табличек, искусственных частей интерьера и другого.

Главный аспект выбора вида лазерной резки – тип обрабатываемого материала. Так, углекислотные лазеры подходят для резки, гравировки, сварки разных материалов – металла, резины, пластика, стекла.

Твердотельные волоконные установки оптимальны при открое латунных, металлических, серебристых или сделанных из алюминия листов, не подходят для неметаллов.